改善塾コミュの工場実習感想

２月１８日の工場実習の感想を乗せていこうと思います。

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今回の工場は車の座席を生産していました。全体を通して一番印象的だったのは、ベルトコンベアが稼動していることでした。カイゼン塾ではベルトコンベアがある工場には行かないので、逆に新鮮でした。
　ベルトコンベアを一目見て思ったのは、動いているのか？ということでした。動いているのかどうかわからないような速度で動いていたからです。そこまでしてその速度で動かす意味ってあるのかなぁと正直思いました。作業者はライン上の仕掛品を手で引き戻して作業してたしなぁ。ほかのラインでもラインの端にある治具まで、自分の手で運んでたのを見ましたし。
　今回の工場はカイゼン活動を根付かせる段階なのだなぁと感じました。一人生産をしているセルもあるのだけれど、ほかのラインを改善するまでにはいたってない状況でした。一人屋台の構想図はできていたのをチラッと見たのでまずやってみたらいいのになぁと思ったのですが、それでは改善活動が根付きにくいのだと思いました。

今回一番印象的だった言葉
「今日はなにやってるの？」
「部品棚の改善です」
「それをやるとどれだけタクトタイムが縮まるの？」
「……。」

見事な詰めでした。目標が明確だからこそできる質問でした。目標を明確に持っている上司がみえるようなので、この工場は今から伸びていくだろうなと感じました。
ただ、残念なのは、何が何でも改善してやる、といった狂気が感じられないことでした。馴れ合いの雰囲気の中でというか、人が多すぎて誰が何をやるかきちんと分担されておらず、チームワークができていないのがとても伝わってきました。

コメント(1)

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[1] mixiユーザー 02月19日 23:44

昨日は、生産コンサルタントの山田直志さんにくっついて
小牧の工場にお邪魔してきました。
学生さん２人も一緒です。
ここは、以前に東北ＰＥＣの第１ステップ時の改善実習で
お邪魔したところですので、どれぐらい変わってるのか楽しみでした。

まず、最初に行ったのは実習したのとは別の建物で
そこでは主に車のシートを作っているようでした。

今日の一番の収穫は、今更ですがセル生産方式が理解できたことでした。
コンベアと対比してみると凄さがわかります。

以下、雑感というか感想です。

・工場寒かった！
・資材がでかいと、運ぶのが大変だから供給が大変。
　ラインを組むのも難しくなる。
・生産革新にはスピードが大事。
・点のムダより、線のムダを取った方が効果が大きい。
・ベルトコンベアは、ムダを発生させやすい。

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