トヨタ生産方式普及会コミュのトヨタ生産方式　キーワード集

コミュニティを覗きに来られた方に、
わかりやすくするために、

トヨタ生産方式のキーワード集を作成したいと思います。
いわゆる辞書みたいなモノにでもなればと思います。

初心者目線で行うために、説明はクドイぐらいの方がいいかもしれないと思います。
ご参加していただける方は、どうぞどんどん書き込んでいきましょう。

言葉とその意味を理解すれば、意外とわかりやすいかもしれません。

コメント(14)

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[1] mixiユーザー 11月23日 19:08

【トヨタ生産方式】

TPS(Toyota Production System)と約されることが多い。

目指すところは、｢徹底的なムダ排除による原価低減」

「徹底的」という所がミソと思われる。

TPSは、難しいと考える企業は多いと聞く。

米フォード社が、T型フォードをいわゆるベルトコンベア方式を採用し、
大量生産＝コストダウンという概念を作り出したが、

TPSでは、多種少量（中量）生産を念頭に置き、
売れないモノは、造らない。
ムダを徹底的に排除して、生産効率を上げていき、
それによって、コスト競争力を持たせるようにしたもの。

*注：T型フォードは、最初の安い大量生産車として大ヒットし、役割を果たしたが、その後、売れなくなった。
市場に行き渡ると、GMなどの高い高級車の方が売れるようになったらしい。

つまり、生産性向上では、1人が1つの役割でなく、
多能工として、多工程を受け持つことで省人化（少人化とは、区別）を図る。

トヨタ生産方式は、造り方の基本原理であり、
よく同意語としてとらえれれているかんばん方式は、
管理の方式である。

JIT（ジャスト・イン・タイム）と自働化が2本柱の基本

[5] mixiユーザー 11月25日 00:13

【ジャスト・イン・タイム】

JIT(Just In Time)と約されることが多い。

「必要なモノを」「必要な時に」「必要なだけ」手に入れれば、
ムラ・ムリ（訂正）・ムダがなくなり、生産効率が上がるという考え方。

「後工程引取り」「工程の流れ化」「必要数でタクトを決める」の3つが基本原則。

JITを行うためには、平準化生産が、前提条件となる。
なので、取引先（後工程）の注文数が、毎日ばらばらだったり、
スポットの契約ばかりだと、これがネックとなりやすいと思われる。

なので、個人的には、間接的に営業等の取引先との関係も、重要になると思う。

JITの効果は、ムダを見つけやすくする（見える化）
上記の3つの基本原則のために、かんばん等のツールを使う。

よくTPSが難しいとぼやくのは、
かんばんだけ回して、単なる出荷伝票になってしまってる場合が多いと聞く。
また、かんばんを回していながら、実際の発注は、電話で行ったりしている場合もあると聞く。
これ以上のかんばんの説明については、【かんばん】を参照。

[6] mixiユーザー 11月25日 00:15

【自働化】（にんべんのついたじどうか）

JITは、豊田喜一郎さんの造語（実際には、Just On Timeが正しい英語表記らしい）らしいが、

こちらは、大野耐一さんの造語。
考え方は、豊田自動織機（現存する）時代からあった。

トヨタ自動車の祖は、豊田喜一郎さんだが、
画期的な発明した豊田佐吉翁の自動織機にその概念は、
導入されていた。

その意味は、単なる機械化(自動化（訂正））でなく、
「人間の知恵を付与することで不良品を生産しない」ということ。

【ポカヨケ】（装置や工夫）も参照。

この自働化により、設備機械の閑視（監視）人は、不要となり、
作業員の多能工化が可能となる。
機械が不具合や異常で止まらないか見張るだけの作業員は、
トヨタには、いない。
その代わり、どこのラインや設備で不具合や異常が起きたかを、
ライン外作業者（主に職制）や、設備保全担当者が、
【あんどん】で確認して、現場に急行する。

[7] mixiユーザー 11月25日 01:47

【後工程引取り】

JITの基本原則のひとつ

後工程が引き取った分だけ造ること。
要は、最終的な後工程は、ユーザー（お客様）ということになるので、
「お客様に売れた分だけ造る」ということ。

通常の大量生産方式であれば、造ったら後工程にどんどん流してしまうので、
最終工程であるユーザーが（に）引き取ってくれ（売れな）ければ、
倉庫に在庫が積み上がることになる。
要するに前工程の都合で、作業が進む。

これを逆に考え、後工程（ユーザー）の必要な量だけを、前工程が調整して生産する。

トヨタのボデー（車体のことをボディと呼ばず、こう呼ぶ）ラインは、
TPSの基本の「生産の平準化」を図るために、
１個流し生産を行っている。
１個流しは、出来るだけユーザーの注文の順番どおりに、１車種ずつ次工程に流すやりかた。

例えば、セダン、ワゴン、ワゴン、セダンの順に注文があったとする。
通常であれば、セダンを２台流して（造って）、ワゴンを２台流す（造る）方が、
溶接治具の段取り替えの手間が、１回で済む（セダンからワゴンへ切り替え）

しかし、トヨタでは、注文の順に治具がワーク（車体部品）を運び（治具ごと部品が流れていく）、ロボット溶接していく。

FBL（フレキシブル・ボデー・ライン）とGBL（グローバル・ボデー･ライン）で治具の配置（車体内側か外側か）の違いはあるが、
コントロール（ALC＝Assembly Line Control)からの生産指示（アイデントナンバー（生産順序連番）と車種）により、
注文どおりに治具を機械が選択して、生産する。

車切（しゃぎり。車種切り替え。段取り替え）の手間（回数）は増えるが（上記例で言えば、セダンとワゴンの切り替え）、
段取り替えの時間を少なくするよう工夫している。

この１個流しにより、後工程が引き取った分だけ前工程が生産し（１個）、余分な在庫を持たないようにする。

各ST（ステージ。工程）の組付け作業に「必要な部品が」「必要な時に」「必要なだけ」その工程に到着する。

元々は、後工程が生産が計画通りにいかない時に、後工程に部品を置くスペースが無いから、
前工程が、パレットやハンガー（部品を吊る）、カセット（部品を乗せる）の分だけ造ることにし、
後工程が引き取るようにしたものだったらしい。詳しくは知らないが・・・

前工程が、パレット等の部品置き場以上に造るということは、
仕掛け品の床置きがあったりするということであり、
これは、作業者がその仕掛け品につまづいたり、
ワーク（部品や仕掛け品）の変形不良等が起きる事もあるので、
厳禁である。いわゆる「つくり過ぎのムダ」なのだが。

後工程の部品置き場スペースは、物理的に限られているので、
絶妙のタイミングで引き取るには、
後工程引き取り方式の方が、前工程押し込み方式より優れているといえる。

手待ち（待ち時間）が発生するのは、作業の流れに追いつき、追越した時で、
別の作業を行うことが出来る（組内他工程のリリーフ（応援）など）。

[8] mixiユーザー 11月25日 03:42

【原価主義】

製品の価格を市場での相場でなく、
「原価は、いくらかかった。儲けは、これくらい欲しいから、
両方あわせて売価はこの値段になる」
という考え方。

トヨタ生産方式では、この考えは、完全否定する。

誰でも買い物をしているユーザーの立場に立っているはずなのでわかるはずだが、
実際に買うか買わないかを決めるのは、
相場より安いか高いかを考えているはず。
「原価＋利益」で買っているわけではない。

企業は、継続的に利益を確保できて存続できる。
ということは、企業の構成員の行動は、
利益追求に結びつかなければならない。

ましてや、不景気の段階では、売り上げを上げるために、
売値をアップして、利益を確保しようとしても、
相手先（取引先やお客様）の問題もあり、非常に難しいはず。

*注：基本的に好景気であれば（かつ自社製品が売れれば）、
TPSでなくても、（自社製品販売数増加や製品の値上げによる）売上げも上がるし、
結果として、原価低減がうまく行かなくても、利益も上がりやすい。
個人的には、TPSは、堅い守り主体の生産方式だと思ってます。
いや、もちろん他の生産方式も一発逆転の攻めタイプでは無いのですが。。。

原価低減による利益追求であれば、自社だけの問題で済む。

「売値は、お客様が決める（決めている）。利益を上げるには、原価低減しかない。」
これがわかれば、企業が存続するためには、原価低減しか方法がないとわかるはず。

[9] mixiユーザー 11月28日 05:14

【工程の流れ化】

JITの基本原則のひとつ

工程内、工程間の物の停滞をなくし、
「１個流し生産」を行うようにすること

JITの１番の狙いは、「何がムダなのかが見ただけでわかる」ということ

「１個流し」はそのための手法で、
工程順に１個または１台ずつ加工、組付けし、
１個ずつ次工程に流すやり方

そうすれば、どこで流れが悪くなるかが、一目瞭然。
（物が滞留している先頭工程がネックとわかる）
ムダが発生している工程が発見できれば、
次に改善を行い、ムダをつぶすことが出来る。

ロット生産でしか、対応できなければ、
段取り替え時間短縮によるロット単位を減らしていくよう改善を進めていく。

[11] mixiユーザー 03月05日 23:12