NC旋盤コミュの面アラサの出し方。

加工面のアラサについての相談です。

加工内容は、内径側の60度のテーパ部を5ミリほど削り、その部分のアラサを3.2Ｚ以内で加工するのですが、刃具交換周期(超硬のスローアウェイチップ)が4000個と短く、最悪1000個刃持ちがしません。

被削材がアルミなら、アラサを出すには、粒子が細かい超微粒子超硬の方がいいと聞いたことがありますが、この事は快削鋼にも共通して言えることでしょうか？

また、他にアラサを出しやすくする方法はありますか？

スパロール加工は、補正間違いやセットミスで空振りや当たりすぎの可能性があるので控えたいです。月産100万個の量産品のため、少量ロットで活かす事ができる職人さんの技がを要する加工は出来ないのが悩みです…

コメント(15)

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[1] mixiユーザー 05月13日 21:52

面粗さ維持するのってなかなか難しいですよね＾＾；
ついでに測定もややこしい・・・
うちの　面粗計が古いせいか　結構測定の数値がバラバラで
ちなみに快削鋼　って具体的に　何なんでしょう？

あとは今の加工工程
　例　センター　→　ドリルφ５．０　→　中繰り（京セラ　ＰＲ９３０）
　Ｓ２０００　Ｆ０．０２　　切削油　油性　ブラソミル
みたいに　具体的な切削条件とかあるなら
他にいいアドバイスとかも結構出てくるかもしれませんよ＾＾

[2] mixiユーザー 05月13日 23:04

> じろさん

そうですね。
具体的な加工条件がありませんでした。御指摘ありがとうございます。

材質・快削鋼
切削油・油性ユシロンカット

加工パス・センタードリル加工→京セラツインバーにて仕上

取代・片肉0.2
送り・Ｆ=0.008
回転数・3200
刃具材質・ＰＲ1025
ノーズＲ・0.2
アラサを出すセオリーなら回転を更に上げたい所ですが、回転を上げると、設備の振動を拾い、切削の波形が大きく波打ちます。そのため、振動を抑えるため、本来は2000回転くらいがベストなのですが、サイクルタイムとの兼ね合いもあるため、3200回転で加工しています。

あと、加工中の切粉を吹き飛ば為に、1.5メガの中圧クーラントを吐出しています。

送りはF=0.008と非常に遅いですが、倍にすると、二千個加工すれば、アラサが入らなくなるため、遅くしてあります。

大体こんな感じです。
不足あれば御指摘願います。

[3] mixiユーザー 05月13日 23:07

あと快削鋼の種類ですが、ＫＦＳ103と言われるものです。

[4] mixiユーザー 05月15日 07:19

サーメットは駄目ですか？うちは量産品はやらないので刃持ちは分かりませんが快削鋼は全てサーメットで加工しております。

[5] mixiユーザー 05月15日 10:22

> 大門さん

サーメットもやるにはやりましたが、サーメットなので、欠損防止の刃先処理が入って切れ味が不足しているためか、ムシってしまいました。加工個数が増せば、サーメット特有の光沢が出ると思いますが…また、最小加工径が2.6のため、標準品の小径用の刃物は存在しなく、刃具のレパートリーも、すくないんですよね…
今回は特殊で、サーメットの刃具を作ったのですが、最小加工径が小さいため、刃具がどうしても細くなってしまい、剛性が弱くなってしまっているところへ、切れ味が悪いのと、最小加工径が小さいため、サーメットを使用するための周速加工領域へ設備がついてきません。設備の仕様上では10000回転まで上げることができますが、設備メーカーさんに、勘弁してくださいと言われ、7000回転がマックスです。7000回転でも、最小加工径付近では、周速60メーターほどしかなくし周速が完全に不足して、切削性が悪いため、刃先が逃げてしまっているのが、摩耗補正を見たらよくわかりました。(超硬だと摩耗補正ゼロなのにサーメットだと、0.3くらい入る。)そのため、アラサが確保できても、すぐに欠損する可能性があるかと。

冒頭にも書かせてもらいましたが、最小加工径がちいさいため、使用できるレパートリーが少ないのが悩みの種です。大体からして量産品の旋盤品でアラサ3.2Ｚは厳しいです。(泣)
また、量産品のため、刃具費が、もろに効いてきます。アラサを確保するために、交換周期を早くすると、赤字です(泣)
月産100万個のため、一円刃具費があがれば、100万円の損失ですからね…

[6] mixiユーザー 05月15日 11:01

切削長さにもよりますが　ツインバーからNTKのSTICK DUO Hyperに変えたことがあります材質はちょっと今はわかりませんが面粗さかなり良くなり加工数も伸びました
他の方法では
・センタードリルだけで荒さを出す　例　深さ５として　省略
G1Z-5.F0.06　
G0Z10.
を
G1Z-5.F0.06　
G1Z-4.97F0.02
G0Z10.
と抜ける時切削送りで逃げると表面が滑らかになります（G4で止めてはいけません）
・ノーズR0.4にして送りをあげる切削に挽き目を付け荒さを安定させる

等あります　的はずれでしたらすみません

[7] mixiユーザー 05月15日 12:19

> ボルさん

アドバイスありがとうございます。

ステックデュオは以前に使用してみたのですが、結果は、良かったです。
ただ、私だけが作業するなら問題ないのですが、刃物が設備の一番奥の方のボーリングスリーブの所についているので(スター精密のＳＢ16D、正面四軸)、スティックデュオのようなチップバー方式だと、作業性があまりよくなく、芯が出にくいという問題がありました。ＮＴＫのカタログ上では芯高い安定性抜群みたいに書いてありますが、実際には… また、最小加工径が小さいので、チップバー自体も小さくなり、まっすぐに取り付いているかどうか、わかりにくいという問題がありました。

私の会社は、プログラムやツーリングを組む人間と実際に生産する人間が違い、実際に生産するオペレータに職人さんの技量を要求するのは難しいです。(入れ代わりが激しく、素人に近い) それも悩みの種です。(泣)

ノーズＲを大きくしたら(0.4)アラサは良くなったのですが、寸法の安定性が落ちたので断念しました。
(プラスマイナス0.02の管理が求められるため、断念)

センタードリルだけで、アラサを出すのは、概念になかったですね。ちなみに加工深さは6ミリくらいです。アラサが厳しいから仕上しないといけないな～という意識がありました。一応センターのみでアラサを測定したら10Ｚだったので… だだし、ドウエルが入っているので、ドウエルを取っ払った状態でテストして見ようと思います。

アドバイスありがとうございました。

[8] mixiユーザー 05月16日 22:32

　条件とか　変えても色々ためされてるようで＾＾；
自分の今の知識では特にいいアドバイスはなさそうです。

　ちなみに　理想とするところは
１つの刃物で何個加工できて工具代はいくらくらいなんですかね？

　月産１００万個とか　うちではあり得ない単位なんで
１円単位の工具だい節約とか考えたこともなくって・・・
でも１００万個って事は１台じゃないですよね？？
いったい　１日１台が何個加工してるでしょう？

[9] mixiユーザー 05月16日 23:06

> じろさん

その製品を加工している設備は16台ですね。
私の担当内では、バーマシンだと70台くらいあるのかと。

加工個数は大体一台一日3000個です。

そのため、刃具交換周期が3000個でも一日で交換…

そのため、他の刃物の寿命も長くしてきて、長い物だと30000個です。チップは最低5000個がノルマかと思って、今回問題となっているチップのみやや短く、安定性が悪いです。

大量生産品のため、納入先からも値段叩かれ、最近の三割値引き等で更なるカイゼンが必要とされているため、頭が痛いです(泣)

[10] mixiユーザー 05月16日 23:10

普通に考えて3.2Ｚの面粗さの加工でＦ=0.008は遅すぎると思うのですが
ノーズＲ０．２なんですよね？
倍でも遅いのではないでしょうか？

[11] mixiユーザー 05月16日 23:16

あと、製品一つ当たりの刃具費は各刃物0.1～0.2円です。

無論、バーマシンなんで刃物を交換したらあとは、次の刃物交換周期がくるまで(20時間くらい)無人運転なので、人件費は削りようがなく、刃具費で頑張るしかないんですよね…

[12] mixiユーザー 05月16日 23:29

> わびさびさん

そんなんです。
アラサの計算式上は0.008なんて遅すぎるんです。

ただ、送りを0.02～0.04にしたら、アラサ出ないんです。

一応、刃物メーカーのカタログ上でも送りは0.02までとなっています。

個人的には加工面がテーパになっているために通常よりも余分に負荷がかかるため、刃具が振動する上に、加工径が小さいので、それにともない、刃物も細いため、余計に刃先が振動し、さらに周速が上げにくいため、アラサが出にくいと解釈しています。

ただ、周速上げると設備が振動するか、余計にアラサ悪くなりましたが…

[13] mixiユーザー 05月20日 21:36

スパロールNGとありますが、ポイント型バニシングもNGでしょうか。

似た様な内径側テーパ仕上げの加工があり、量産で使っています。
少々特殊な仕様になりますが、人工単結晶ダイヤを成形してるものです。

先端Rを0.6程度にして切削チップと同じ動きで押し当てればＯＫです。
ヘールバイトの様に切り欠きがあり、フレキシブルに工具補正を行いますので、実際に大量生産の加工現場で使われています。
テーパースパロールの様に細かい補正も必要無いかと。

とりあえず参考までに。

http://www.yamada-mt.co.jp/other/products/vanishing.html

[14] mixiユーザー 05月21日 20:14

> そりたけさん

非常に詳しくありがとうございました。

ホームページ上では内径の最小加工径は10のようなので、今回の製品は2.6と規格外ですが、紹介していただいたメーカーさんに問い合わせてみます。

一つ質問があるのですが、当たり過ぎや、当たり足りない場合の判断はどのようにしていみえるのでしょうか？

[15] mixiユーザー 06月08日 01:34

こっち見てませんでした（汗）
お返事遅れてすいません。

内径最少10mmですが、テーパに正面から押し当てるならダイヤ先端さえ入ればいいので、2.6mmでも問題無いですね。

上記に書いてある通り押し付け量はチップ根元のすり割りでたわんで吸収してますので、当たり量はある程度幅がある感じです。
押し付け量は0.01～0.03mm程度ですが、実際には多少押し付けても塑性量は変わらないのでワーク側の仕上がりにはあまり差が見えません。
どちらかというと工具側（ダイヤ）の寿命が落ちる感じになりますね。

前加工のチップと同プログラム（同じ動き）で0.015mm切込む設定にすればバラつきはすべて押さえて安定すると思います。

怖いのはツール接触で壊す事。
ダイヤ高いので（汗）

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