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2016年02月14日16:35

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デアゴスティーニの3Dプリンター㉒

いよいよ、いや、ようやく！？

テストで出力です！！

前回までで基本的な調整が終わりました。
これで製品ができるかな…！？

今回はデスクにPCとプリンターを配置して挑みます。

まずはフィラメント。
今回は黄色の物を。
これは途中でプレゼントされたPLC製。
他にABS製がある様子なので
ラジコンやバイク・クルマにはABS、ガンプラなんかのプラスチックはPLCで行けるんでしょうね。

どう見ても乾麺・・・パスタみたい。触感もパスタです(苦笑）
これを

エクストルーダーに通して

テフロンパイプ（55号に付属）に通します。

フィラメントは後ろにホルダーがあるのでそこにひっかけて

ヘッドに通しておきます。

ソフトを起動してヘッドをあっためてやると画像のように樹脂が溶けてダラァ～っと。

そのうちに落っこちて汚い様子。
綺麗に排除しておきましょう。

ソフト側で「Gコード」なる3Dプリンター作業コードを自動的に出力して
プリンターにデータを送れば自動的に作業開始！！

まずは最初、斜めにシャカシャカ出力されていきます。
今回作るのは55号に合った通りの「タブレットケース」。

こんな具合に最初出てくるんですが。。。。

途中でずれた！！！

とほほ…やり直し。

調べてみたらどうやら台にある程度張り付くんですが
台に貼ってある「ビルドタック」に油分がある模様。
また、ヘッドと台の隙間も広すぎるため
引っ付く前に冷めて固まったためみたい。

ヘッドとビルドタックの隙間は0.15ｍｍ。
名刺一枚分の隙間ってくらいなんですけど
出力された樹脂をビルドタックに押し付けるには隙間が空き過ぎの模様です。

ロゴもある程度出力されてたんですけどねぇ。。。

では、ビルドタックを洗剤で洗い、隙間を0.1ｍｍに修正。

気を取り直して！！

今回はいい感じです！

ロゴのプリントもうまくいった！！

更に底面の厚みを増していくと・・・！！！

反ってしまいました…（－－;）

反対側もですねぇ。。。

これは底面が冷えていくのに対して
新しく供給される樹脂が熱いので温度差で沿ってしまうんですね。

ＰＬＣは200℃で使え、という指示ですが
ソフトでＧコードで書き換えられると、Ｇコード上で230℃にせよ、との指示になってしまうのです。

ここは200℃にし直して…

3度目！！

今度は端は上手く隙間が開かないのですが
真ん中に行くにつれて隙間が大きく。。。。

仕方がないので、3度目も捨てることにして
動かしながら調整します。

隙間が空くのはヘッドと台の隙間が空くため。

なので、隙間を短めにします。
（台の下に調整ネジがあるので手でやや緩めるとヘッドと台の隙間が減るんです）

では、4度目！！

今度は綺麗にそろってますよ！！

ロゴも綺麗に。

厚みも増えてきました。

いよいよ横も作り始めました！！

と思ったら…

やっぱりはがれてきた。。。。ここで更に温度調整。
まだ剥がれ切らないのでそのまま続行！！

そして1時間半…！！（長っ！！）
完成！！

上手く形が仕上がりました！

底面はちょっと凹凸が多いのですが

横の面は綺麗に仕上がり
溝に入れるための出っ張りも綺麗にできていました。

全部で作った4つの製品。
ここまで作るといろいろノウハウが手に入りますね。
それはおいおい。。。

ちなみに裏面はこんな感じですが
この部分は一皮むいて完成になる部分。
中にロゴが隠れています。

横はかなり綺麗な仕上がり。
3Dプリンターで積層造形だとぼっとごつごつすると思ったんですが
結構きれいです。
これなら軽く1000番のペーパーでもかければばっちりですね。

さらにぐっと両サイドをつぶしてみましたが
がっちりしてました。
強度もそこそこある様子。

これならいいぞ！！！

例えば
「トヨタ86のエアロスタビライジングフィン」みたいな小物や
「R3で出なかったエルガイムMK.1」とか
「修理してもすぐ折れてしまうから強化したかったカウルステー」とか

まぁ、いろいろできそう♪

結構使えますぜ！！

ただサイズがちょっと小さいのが気になります。。。。

ABSだとフロッグのリアサスアームの自作なんかできそうですねぇ。
けっこういいです、3Dプリンター。

で・・・・56号に続きますよ！！！
まだだ…まだ終わらんよ！！（＾＾;）

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