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RESISTANT

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コミュ内全体

詳細 2016年11月5日 18:46更新

Process


ガレージが原点
メッセンジャー会社のガレージの片隅に工業用ミシンが一台・・・・。
日々のデリバリーで酷使されたメッセンジャーバッグをリペアする為の物だ。
ハードな使い方をするメッセンジャーのバッグはあっという間にボロボロになってしまう。
ベルト部分の損傷は特に激しいにもかかわらず、ベルト交換をアフターケアしてくれるメーカーは無い。
本物のメッセンジャーバッグは硬く分厚いので、家庭用ミシンでは歯が立たない。
自社のメッセンジャーのバッグを修理する事が必要にせまられ、様々なメーカーのバッグを修理しているうちに「だったらココをこうすれば良いのに・・・・。」という考えが生まれ「自分自身が納得出来る物を作れないものか?」という思いを起点としてオリジナルメッセンジャーバッグの製作は始まった。

素材選び
今までのメッセンジャーバッグの大半はコーデュラナイロンで出来ている。
耐磨耗性・引裂き強度においては理想的な素材だが、汗や雨がしみ込んで、許しがたいほど臭くなるという難点がある。
そこで防水素材のターポリンに着目した。
ターポリンの一般的な仕様用途は大型テントやトラックの幌に使われる素材なのでミシンで縫うにはコーデュラよりも大変な素材である。
しかし、飛び抜けた強さと防水性は他に類を見ないので、この素材で行く事に決めた。
素材を探し始めると色々なターポリンがあり、まずは一番丈夫そうな2mm厚のターポリンでプロトタイプを作ってみた。
出来上がったバッグはあまりにも重くゴワツク感じで使い物にならなかった。
次は1mmの素材を使ってみると、ヘナヘナで使い物にならなかった。
ちょうど良い剛性感がでる厚みを割り出して、実際に半年程度使ってみたところ、気温が低下するとゴワゴワになり、折り返しの激しいフラップ部分はヒビ割れて剥離が発生してしまった。
実際にデリバリーでテストすると思わぬ問題点が続出した。

交換式ベルト
すぐにダメになってしまうベルトを交換式にする為に、最初はボディとベルトをボルトで固定する方式を取った。
しかし、ボルトはどうしても緩んでしまい、何種類ものボルトをテストしたが結局ボルト止めはあきらめた。
ボルト止めを変更する事で、無線機ホルダーやショルダーパッドなど、ベルトに係わる部分全てを変更しなければならなかった。
そして丈夫なベルトを探しまわり、パラシュートのハーネス・電柱工事用の安全帯・スリングベルトなどあらゆるベルトを試したが、硬いだけで耐摩耗性は低かった。
最も耐磨耗性に優れていたのは自動車のシートベルトだったが、剛性感が不足していた。
最終的に交換式にする事はクリアできたが(方法は秘密)交換式にする事に要した時間がもっとも膨大で最後の最後まで変更を繰り返した。

日本製のパーツはおもちゃレベル
ようやく全体像が見えてきた頃に、アウトドアのバッグに非常に詳しい知人にプロトタイプを見せたところ、バックルを完全否定された。
当時の私のバックルに対する知識レベルは低く、国産の主流商品をチョイスしていたのだが、アウトドアの業界では、国産のバックルなどはおもちゃレベルという事をその知人は教えてくれた。
しかし、アウトドア業界で絶対の信頼を誇るナショナルモールディングス社のバックルなど単品では何処を探しても販売していなかった。

暗礁を乗り超える
ボディ素材のターポリンはヒビ割れ、ベルトはゴワゴワ、バックルはオモチャ扱い・・・。
開発を始めてから既に一年以上経過していたのに、「リアルな使用条件に耐えられる本物のメッセンジャーバッグ」とは程遠い状態だった。
「素人が手を出すには難しい事だったのだ・・・・。」とあきらめようとしたが、止めてしまう前にもう一度全体を一から見直した。
あらゆるところからサンプルを取り寄せて素材・デザイン共に全て見直した。
コンセプトこそ変わらないが、最初に作った物とは全く別物を作り直す事になった。
その結果、現在のモデルのベースとなるモデルが完成した。
素材のターポリンは薄くても耐剥離性が高く軽量な物を見つける事ができた。
シートベルトも分厚いしっかりしたものが見つかり、バックルもナショナルモールディングスを入手できた。

メッセンジャー×職人
素人レベルの縫製技術ではすぐにほつれが出てしまう。
糸の番手や針の太さなど色々トライしてもなかなかきれいに仕上げることが出来ない。
クオリティアップの為に縫製を外注すべくあらゆる工場をあたったが、「今は中国だよ」「1000個ぐらい一気に注文くれるなら受けるよ」という所ばかりでマッチングが見られなかった。
試作品を依頼すると、その出来上がりは見た目も丈夫さもさすがに職人が作っただけあってかなりしっかりしていた。
結論としては縫製に関してはバッグ作りの職人さんにゆだねる事にした。
しかし、一方的に縫ってもらっているのではなく何度もディスカッションし、「もうお前の顔は見たくない」と言われたほど一緒の時を工房で過ごした。
モノづくりに対するロマンを持った日本の職人との出会いにより、RESISTANTは生まれたと言える。

更なる進化
ある程度満足できる物は出来上がったが、防水性に問題があった。
やはり、ウエルダー加工ではなく縫い加工の為に、縫い目から水がしみ込んで来る。
1時間程度の使用で浸水してこないレベルは簡単だが、5時間程度雨に打たれていると意外な所から浸水してくる。
完全な物を目指し、一般レベルを超越した、メッセンジャーバッグとしてもかなりのハイレベルな防水性を追及した。
インナーの素材をレインスーツの素材など何種類か試したが、防水素材同士を重ねると縫い目から入ったわずかな水がいつまでも間に溜まったまま乾かないというトラブルが解消できなかった。
しかし、薄手のターポリンでインナーにもう一つバッグを作るような形にしてベルクロ止めの着脱式にする事によりそれは解消され、大きな荷物にもインナーを伸ばして対応出来るという機能も追加する事が出来た。

アイデンティティ
ほぼ完成に近づいた頃には既に2年近くの月日が経ってしまっていた。
いざ、発売にあたり、ブランドの個性である、「日本のメッセンジャーが作ったメッセンジャーバッグ」をどう表現するか?を考えていた。
日本古来のグラフィックや日本の美について文献を漁っていたところ、畳の縁が意外にも多くのグラフィックバリエーションを持っていることに気が付いた。
日本文化の象徴とも言える畳。そして充分な強度を持つ畳のフチならブランドコンセプトにピッタリと考え採用した。



こうして出来上がったRESISTANTは素材全てが厳選された物で構成されており、実際にメッセンジャーが業務に使用して鍛え上げたリアルプロダクトです。
一般的な使用を考えるとオーバースペックかもしれませんが、本物志向の違いが分る方にはこの上ないアイテムであると思います。
メッセンジャーがデリバリー業務を兼業しつつ、こだわりを持って製作している工芸品(民芸品?)レベルの生産体制の為、生産数は少なく店頭在庫も極端に少ない状態です。
しかし、リアリズムをキープする事は形だけのマスプロダクトや、それを良しとする消費型経済へのアンチテーゼでもあると考えます。




メッセンジャーが作る本物のメッセンジャーバッグ『RESISTANT』の情報交換コミュニティ。

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http://www.resistant.jp/index.html

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2006年3月27日

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